Bądź różnicą
Pierwszym krokiem w produkcji węża hydraulicznego jest wykonanie arkusza gumowego, który następnie umieszczany jest w wytłaczarce i pokryty miękkim materiałem PP, stanowiącym wewnętrzną warstwę gumy NBR, odpornej na olej i o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie.
Mandryl jest bardzo ważny, ponieważ wpływa na pomiar średnicy wewnętrznej węża. Dlatego musimy kontrolować tolerancję mandrylu w zakresie od 0,2 mm do 0,4 mm. Jeśli średnica zewnętrzna mandrylu będzie o 0,5 mm większa niż standardowa, zrezygnujemy z produkcji. Z drugiej strony, wysuszymy go i pozostawimy nieużywany przez co najmniej 24 godziny.
Drugim krokiem jest przygotowanie drutu stalowego. W tym celu wykorzystaliśmy szybkobieżne maszyny do łączenia. Tego rodzaju maszyny mogą sprawić, że grupa drutu stalowego będzie bardzo płaska, nieskrzyżowana i z mniejszą różnicą długości.
Po trzecie, po zakończeniu obróbki drutu stalowego, musimy wykonać oplot i spiralizację drutu stalowego na wewnętrznej gumie. Wcześniej jednak stosuje się pojemniki chłodnicze, które utrzymują temperaturę od -25°C do -35°C, aby zapobiec deformacji wewnętrznej gumy. Następnie ponownie wytłaczamy zewnętrzną gumę; tym razem musi być to guma SBR/NR o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie i ścieranie. W międzyczasie, na osłonie węży zostanie umieszczony specjalny nadruk OEM.
Podczas produkcji węży 2SN, 4SP i 4SH, musimy dodać gumę pomiędzy drut stalowy, aby zapewnić szczelność i wytrzymałość. Jest to ważny krok, aby zapewnić wysokie ciśnienie robocze węży, dlatego zwracamy szczególną uwagę na materiały gumowe.
Po czwarte, aby owinąć węże materiałem, należy je naciągnąć na osłonę, a następnie przeprowadzić wulkanizację. Temperatura wulkanizacji musi wynosić 151°C, ciśnienie robocze 4 bary, a czas wulkanizacji wynosi 90 minut. Po tym etapie guma ulega zmianie jakości.
Na koniec, po wykonaniu wszystkich tych prac, węże są już gotowe. Teraz pozostaje nam tylko sprawdzenie ciśnienia roboczego. Jeśli wąż nie przecieka i przejdzie test szczelności, można go pakować.
Linia produkcyjna złączek spełnia wszystkie wymogi normy Eaton. Do produkcji złączek zaciskanych używamy litej stali węglowej nr 45, a do produkcji tulejek tulejkowych – stali węglowej nr 20.
Pierwszym krokiem jest przycięcie materiałów na odcinki o różnej długości. Materiały muszą zostać poddane kuciu na gorąco, co zwiększa ich wytrzymałość, zapobiegając pęknięciu złączki podczas montażu z wężami.
Drugim sposobem jest wiercenie otworów na armaturę; aby obniżyć koszty, użyliśmy wiertarek półautomatycznych.
Do toczenia gwintów używamy 50 maszyn CNC i 10 automatów. Podczas obróbki nasi pracownicy muszą sprawdzić gwint za pomocą sprawdzianu przechodniego.
Trzecim krokiem jest czyszczenie i cynkowanie. Dostępne są trzy kolory: srebrno-biały, niebiesko-biały i żółty. Losowo wybierzemy próbki do testu w mgle solnej, aby sprawdzić żywotność oprawy.
Na koniec zaciskanie nakrętki, testowanie ciśnienia roboczego i uszczelnianie.
W naszej fabryce obowiązuje ścisły system produkcji i monitorowania jakości. Każdy proces opatrzony jest kartą odpowiedzialności, którą musi podpisać pracownik odpowiedzialny. W przypadku problemów z jakością, osoba odpowiedzialna musi ponieść odpowiednie obowiązki. Dodatkowo, każdy etap produkcji nadzoruje kierownik ds. kontroli jakości.
Jakość jest naszym życiem, jakość czyni Sinopulse wyjątkowym, jakość jest naszym atutem, Sinopulse jest dla Ciebie najlepszym wyborem.
Bądź pewny siebie
„Sinopulse może komunikować się z nami bardzo szybko, znają nasze potrzeby i mogą się nimi zająć. Jesteśmy im bardzo wdzięczni za to i za wszystko, co dla nas zrobili”. powiedział Pan Evenor Argullo.
„Kupujemy węże i złączki od Sinopulse od 10 lat, nigdy nie mieliśmy problemów z jakością, a oni potrafią załatwić całą dokumentację wymaganą przez nasz rząd. Dzięki nim wierzę, że produkty są wytwarzane w Chinach, a ja kocham Sinopulse, kocham Chiny. „ Powiedział Sandro Vargas.
Jesteśmy niezwykle wdzięczni naszym klientom za zaufanie, a jakość daje nam poczucie pewności. Dlatego tak ważne jest, aby zawsze dbać o jakość.
Przed rozpoczęciem produkcji musimy przeprowadzić wiele testów.
Najpierw musimy sprawdzić wytrzymałość gumy i drutu stalowego. Guma musi osiągnąć wytrzymałość co najmniej 12 MPa, a wytrzymałość drutu stalowego musi wynosić 2450 niutonów i 2750 niutonów.
Drugim testem twardości gumy w skali Shore'a jest sprawdzenie jej twardości na poziomie SHORE A82-85.
Po trzecie, aby symulować wulkanizację, należy obserwować czas przypalania gumy wewnętrznej, środkowej i zewnętrznej. Są to najważniejsze dane pozwalające kontrolować mieszanie gumy.
Po czwarte, aby przetestować starzenie się gumy, opóźnić proces starzenia i wydłużyć jej żywotność
Po piąte, używamy płaskiej maszyny wulkanizacyjnej do testowania kleju pomiędzy gumą i drutem stalowym. Jest to bardzo ważne dla kontrolowania ciśnienia roboczego węży, dlatego zawsze przywiązujemy szczególną wagę do wykonywania tego testu, aby mieć pewność, że używamy materiałów najwyższej jakości.
Po zakończeniu produkcji, najpierw musimy wykonać test ciśnienia roboczego każdego węża po wulkanizacji. Jeżeli któryś wąż nie przejdzie testu, nie wyślemy go do naszego klienta.
Ponadto, rozetniemy wąż z przodu i z boku, aby sprawdzić przyczepność gumy i drutu stalowego.
Po drugie, musimy sprawdzić ciśnienie zrywające dla każdego zamówienia. Musimy użyć węża o długości co najmniej jednego metra, zmontowanego z przyłączem i korkiem, zamontować go na sprzęcie do testowania przebicia i poddać go naciskowi aż do pęknięcia węża, a następnie zarejestrować ciśnienie zrywające, aby było zgodne z normą DIN EN.
Na koniec musimy przeprowadzić test impulsowy, aby sprawdzić żywotność węży. Musimy pociąć 6 węży na odcinki o długości co najmniej jednego metra, zmontować je z końcówkami, zainstalować na urządzeniu do testowania impulsowego, wprowadzić olej hydrauliczny i zasymulować ciśnienie robocze i temperaturę roboczą maszyn. Teraz możemy sprawdzić, ile razy wąż ulegnie pęknięciu. Testy te zawsze trwają pół miesiąca i nie przestają być przeprowadzane.
Według naszych testów, wąż 1SN może osiągnąć 150 000 razy, wąż 2SN może osiągnąć 200 000 razy, a wąż 4SP/4SH może osiągnąć 400 000 razy.
Ponieważ używamy najlepszych materiałów, mamy pewność
Dzięki zaawansowanym maszynom, których używamy, mamy pewność
Dzięki profesjonalnym pracownikom, których zatrudniamy, mamy pewność
Ponieważ oferujemy najbardziej niezawodne produkty i doskonałą obsługę, nasi klienci są zawsze zadowoleni z Sinopulse.
Zachowamy je i będziemy je udoskonalać.
